IN PROSSIMITÀ DEI CAMPI DI RACCOLTA PER RIDURRE AL MINIMO IL TEMPO DI TRASPORTO DAL CAMPO ALL’INIZIO LAVORAZIONE:

• macchinari di lavaggio selezione lavorazione e taglio di ultima generazione e con automatismi di supervisione che garantiscono costante controllo qualitativo e di processo;
• tempi medi di lavorazione in-out rapidi al di sotto dei 4 minuti per preservare fragranza e freschezza del prodotto finito;
• gestione in-out dei conferimenti e del prodotto finito in real-time con rintracciabilità garantita dal sistema centrale computerizzato;
• coibentazione a temperatura controllata dei locali adibiti alla fase di taglio per bloccare qualsiasi proliferazione microbica;
• dosaggio automatico degli ingredienti con sistemi di rimescolamento dimensionati e ultra-soft per evitare rotture e percosse al prodotto finito;
• riempimento dei contenitori in ambiente condizionato 12°C;
• laboratorio dedicato per le campionature di processo e di sicurezza in real time;
• gestione di 7000 posti pallet in celle frigo tra 0-2°C;
• logistica tempestiva e dimensionata sulle esigenze del cliente per evitare un decadimento qualitativo durante i tragitti da poche ore a 40 ore di viaggio.

Per la raccolta vengono usati bins da 50 Kg cad., al fine di NON comprimere sul suo stesso peso il basilico ma lasciandolo “respirare”. Il fogliame evita quindi fermentazioni di qualsiasi genere. Tale pratica è ben lontana da quelle utilizzate dalle aziende agricole su enormi superfici costrette a velocizzare i processi di raccolta, con carri agricoli da 10000 Kg che, per necessità, comprimono inevitabilmente il basilico facendo arrivare la materia prima all’impianto di trasformazione già con una carica microbica elevata.